Розміри/маркування класу міцності стандартних (SAE та USS) болтів
G - Маркування класу міцності
L - Довжина (у дюймах)
T - Крок різьблення (кількість витків на дюйм)
D - Номінальний діаметр (у дюймах)
Розміри/маркування класу міцності метричних болтів
P - Клас міцності
L - Довжина (у мм)
T - Крок різьблення (відстань між сусідніми витками в мм)
D - Номінальний діаметр (у мм)
Маркування класу міцності болтів (вгорі – стандартні /SAE/USS, внизу – метричні)
Маркування класу міцності стандартних шестигранних гайок
Клас міцності 5 | 
Клас міцності 8 |
Маркування класу міцності метричних шестигранних гайок
Клас міцності 9 | 
Клас міцності 10 |
Технологія обслуговування
Існує кілька методик виконання процедур технічного обслуговування та ремонту автомобіля, на які читач знайде посилання у тексті цього посібника. Слідування їм зробить роботу домашнього механіка ефективнішою, дозволить якнайкраще організувати та якісно виконати різні технічні процедури та стане запорукою ретельного та повного виконання всіх робіт.
Кріплення
Кріпленням називаються гайки, болти, шпильки і гвинти, що служать для з'єднання між собою двох або більше деталей. Працюючи з кріпленням потрібно пам'ятати про деякі речі. Практично в будь-якому кріпленні застосовується той чи інший вид приладів, що контролюють і фіксують. Це можуть бути стопорні шайби, контргайки, стопорні прапорці або фіксуючий компаунд для різьблення. Все різьбове кріплення, що використовується, повинно бути абсолютно чистим і прямим, з непорушеним різьбленням і не заокругленими кутами шестигранних головок, на які надівається гайковий ключ. Слід взяти за правило обов'язкову заміну пошкоджених гайок та болтів на нові. Спеціальні самоконтрольні гайки з нейлоновими або волоконними вставками повторному використанню не підлягають, тому що при віддаванні втрачають свої контрастні властивості і при складанні завжди повинні бути замінені на нові.
Приржавілі болти та гайки для полегшення відгвинчування та щоб уникнути пошкодження перед віддаванням, повинні бути оброблені спеціальним проникаючим складом. Багато механіків вважають за краще користуватися для цієї мети скипидаром, який зручно наносити зі спеціальної маленької каністри з довгим носиком. Після змочування «прикипілого» кріплення проникаючим складом, перед тим як приступити до його віддавання, слід дати складу протягом декількох хвилин добре просочити окислений контактний шар. Креплення, що сильно проржавіло, може бути зрубане зубилом, спиляне ножівкою або видалено за допомогою спеціального гайколома.
При зрізанні головки болта або обламуванні шпильки на складання залишок різьбової частини може бути висвердлений або витягнутий за допомогою спеціального інструменту. Більшість автомайстерень може взятися за виконання цієї, так само як і інших (наприклад, відновлення зірваного різьблення в різьбових отворах), ремонтні процедури.
Плоскі і стопорні шайби при складанні повинні завжди встановлюватися на місце в тому ж порядку і тим самим способом, що раніше. Пошкоджені шайби завжди замінюйте на нові. Між стопорною шайбою та м'якою металевою поверхнею (наприклад, алюмінієвий), тонким листовим металом або пластиком слід завжди встановлювати плоскі шайби.
Розміри кріплення
З багатьох причин виробники автомобілів все ширше і ширше застосовують метричне кріплення. Однак, важливо знати різницю між стандартним, що використовується іноді (званим також американським, або стандартом SAE) і більш універсальним у системі заходів метричним кріпленням, оскільки, попри зовнішню схожість, вони є взаємозамінними.
Всі болти, як стандартні, так і метричні класифікуються за діаметром, кроком різьблення та довжиною. Наприклад, стандартний болт Ѕ - 13х1 має півдюйма в діаметрі, 13 витків різьблення на один дюйм і довжину 1 дюйм. Метричний болт М12 – 1.75х25 має діаметр 12 мм, крок різьблення 1.75 мм (відстань між сусідніми витками) та довжину 25 мм. Обидва болти зовні практично ідентичні, проте не взаємозамінні.
Крім перелічених ознак як метричні, так і стандартні болти можуть бути ідентифіковані шляхом огляду головки. Для початку відстань між лисками головки метричного болта вимірюється в мм, тоді як у стандартного - в дюймах (те саме справедливо і для гайок). Як наслідок, стандартний гайковий ключ не підходить для використання з метричним кріпленням, і навпаки. Крім того, на головках більшої частини стандартних болтів зазвичай є радіальні зарубки, що визначають максимальне допустиме зусилля затягування болта (ступінь міцності). Чим більша кількість зарубок, тим вище допустиме зусилля (на автомобілях зазвичай застосовуються болти зі ступенем міцності від 0 до 5). Клас міцності метричних болтів визначається цифровим кодом. Цифри коду зазвичай відливаються, як і для стандартних, на головці болта (на автомобілях зазвичай застосовуються болти класів міцності 8.8, 9.8, та 10.9).
Також за мітками класу міцності стандартні гайки можуть бути відмінні від метричних. Для ідентифікації міцності стандартних гайок застосовуються точкові мітки, що проштампуються на одній з торцевих поверхонь гайки, в той час як маркування метричних гайок проводиться за допомогою цифр. Чим більша кількість точок або чим вище значення цифрового коду, тим вище допустиме зусилля затягування гайки.
Торці метричних шпильок також маркуються відповідно до класу їхньої міцності. Великі шпильки маркуються цифровим кодом, тоді як на дрібніші наноситься маркування як геометричної фігури.
Слід зазначити, що значної частини кріплення, особливо класу міцності від 0 до 2, взагалі маркується. У цьому випадку єдиним способом відхилення стандартного кріплення від метричного є вимір кроку різьблення, або порівняння різьблення з однозначно ідентифікованою.
Стандартне кріплення часто називають також, на противагу метричному, кріпленням стандарту SAE, однак, слід пам'ятати, що під класифікацію SAE потрапляє лише дрібне кріплення. Велике кріплення з неметричним різьбленням є кріпленням американського стандарту (USS).
Так як кріплення одного і того ж геометричного розміру (як стандартний, так і метричний) може мати різні класи міцності, при заміні на автомобілі болтів, гайок і шпильок слід приділяти увагу відповідності класу міцності нового кріплення, що встановлюється, класу міцності старого.
Процедура та порядок затягування різьбових з'єднань
Затягування більшої частини різьбових з'єднань слід проводити з зусиллями, що визначаються вимогами специфікацій, що наводяться на початку кожної глави цього Посібника (під зусиллям затягування кріплення слід розуміти прикладається до нього при затягуванні крутний момент). Нижче зусилля затягування називатиметься також моментом затягування кріплення. Затягування з надмірним зусиллям може призвести до порушення цілісності кріплення, тоді як недотягування його веде до ненадійності з'єднання компонентів, що сполучаються. Болти, гвинти та шпильки, залежно від матеріалу, з якого вони виготовлені і діаметра різьбової частини, зазвичай мають строго певні допустимі моменти затягування, багато з яких, як уже згадувалося вище, наведено у Специфікаціях на початку кожного Розділу. Строго дотримуйтесь наведених рекомендацій щодо моментів затягування кріплення, що застосовується на автомобілі. Для затягування кріплення, не згаданого у Специфікаціях, слід користуватися наведеною нижче карткою допустимих моментів обертання. Наведені в таблиці значення орієнтовані на кріплення класів міцності 2 та 3 (кріплення вищого класу допускає затягування з великим зусиллям), Крім того, мається на увазі, що проводиться затягування сухого (з незмазаним різьбленням) кріплення в сталеву або литу (не алюмінієву) деталь.
Розміри метричних різьблень
| М6 | 9 -12 Н·м |
| М8 | 19 - 28 Н·м |
| М10 | 38 - 54 Н·м |
| М12 | 68 - 96 Н·м |
| М14 | 109 - 154 Н·м |
Розміри трубних різьблень
| 1/8 | 7 -10 Н·м |
| 1/4 | 17 - 24 Н·м |
| 3/8 | 30 - 44 Н·м |
| 1/2 | 34 - 47 Н·м |
Розміри різьблення американського стандарту
| 1/4 - 20 | 9 - 12 Н·м |
| 5/16 - 18 | 17 - 24 Н·м |
| 5/16 - 24 | 19 - 27 Н·м |
| 3/8 - 16 | 30 - 43 Н·м |
| 3/8 - 24 | 37 - 51 Н·м |
| 7/16 - 24 | 55 - 74 Н·м |
| 7/16 - 20 | 55 - 81 Н·м |
| 1/2 - 13 | 75 - 108 Н·м |
Розташований по периметру будь-якої деталі кріплення (такий як болти головки циліндрів, піддона картера та різних кришок), щоб уникнути деформації деталі повинен віддаватися і затягуватися в певному порядку. Порядок затягування та віддання такого кріплення наведено у відповідних Главах Керівництва. Якщо спеціальний порядок не обумовлений, то, щоб уникнути викривлення компонента, слід дотримуватися описаної нижче процедури. На першій стадії всі болти чи гайки мають бути затягнуті від руки. Далі кожен з них по черзі повинен бути дотягнутий ще на один повний оборот, причому перехід від одного болта/гайки до іншого повинен здійснюватися в діагональному порядку (хрест на хрест). Далі, повернувшись до першого болта/гайці, слід повторити процедуру в тому ж порядку, затягуючи кріплення ще на півоберта. Продовжуйте діяти в тій же манері, затягуючи кожен болт/гайку цього разу вже на чверть оберту за один підхід доти, доки всі вони не будуть затягнутими з необхідним зусиллям. При віддаванні кріплення так само слід дотримуватись описаної процедури, але діючи у зворотному порядку.
Розбирання компонентів
Розбірка всіх компонентів повинна здійснюватися в такій манері, щоб при складанні кожна деталь могла бути встановлена на своє місце і правильним чином. Запам'ятовуйте характерні особливості зовнішнього вигляду, у разі необхідності робіть посадкове маркування деталей, установка яких на місце може бути здійснена неоднозначним чином (до таких елементів відноситься, наприклад, оснащена канавкою упорна шайба на валу). Гарною ідеєю буде розташування знятих деталей на чистій робочій поверхні в тому порядку, в якому проводилося їхнє зняття. Корисним виявиться також складання найпростіших схематичних замальовок або покрокове фотографування компонента, що підлягає демонтажу.
При знятті кріплення намагайтеся проводити маркування початкового положення на складання. Часто, негайне встановлення кріплення та шайб на колишнє місце після зняття відповідної деталі дозволяє уникнути плутанини при складанні. За відсутності такої можливості, все кріплення слід складати в спеціально підготовлений для цієї мети розбитий на секції і відповідно промаркований ящик, або просто окремими маркованими коробочками. Такий образ дій виявляється особливо корисним при роботі з компонентами, що складаються з безлічі дрібних деталей, такими як генератор, клапанний механізм, приладна панель або елементи декоративної оббивки салону.
При від'єднанні електричних контактів і роз'ємів слід звернути увагу на маркування проводів або джгутів за допомогою ізоляційної стрічки з нанесеним на неї цифровим або буквеним кодом.
Прокладні поверхні
На всіх автомобілях прокладки застосовуються для герметизації місця стику поверхонь, що сполучаються двох або більше деталей і служать для запобігання витоків масел і рідин і підтримки всередині складання підвищеного тиску або розрідження.
Часто такі прокладки перед встановленням покриваються рідким або пастоподібним компаундом ущільнювача. Часто під впливом часу, температур чи тиску відбувається настільки сильне «прикипання» один до одного поверхонь, що сполучаються, що поділ деталей стає важкоздійснюваним завданням. У багатьох випадках демонтаж таких зборок допомагає обстукування їх зовні по периметру місця стику молотком з м'яким бойком. Можна скористатися для цієї мети також і звичайним молотком, завдаючи ударів через дерев'яну чи пластикову проставку. Не слід проводити обстукування литих корпусів та крихких компонентів. При виникненні такого роду труднощів завжди в першу чергу перевіряйте чи кріплення знято.
Уникайте застосування для поділу деталей викрутки або монтування, що вводяться між поверхнями, що сполучаються, оскільки ущільнювальні поверхні, при цьому, легко можуть бути пошкоджені, що в подальшому може стати причиною виникнення витоків. Якщо підричажування «прикипілих» елементів збірки уникнути неможливо, користуйтеся для цієї мети ручкою від старої кмітливості, але пам'ятайте при цьому, що після всі тріски, що утворилися, повинні бути ретельно видалені з поверхонь, що сполучаються, і зсередини зборки.
Після поділу деталей їх поверхні, що сполучаються, повинні бути ретельно зачищені з зіскоблюванням слідів матеріалу старої прокладки. Затверділі фрагменти старої прокладки можуть бути попередньо розм'якшені за допомогою перетворювача іржі або спеціального хімічного складу, після чого видалені з поверхні скребком, що сполучається. Як скребок в даному випадку може бути використаний відрізок мідної трубки з розплющеним і загостреним кінцем. Використання для цієї мети саме мідної трубки рекомендується, так як мідь зазвичай м'якше застосовуваних в автомобілі матеріалів, що знижує ризик пошкодження поверхні, що сполучається. Деякі прокладки легко можуть бути видалені за допомогою мідної щітки, однак, незалежно від застосовуваного методу, поверхні, що сполучаються, повинні стати абсолютно чистими і гладкими. Якщо з якої-небудь причини поверхня, що сполучається, виявилася подряпаною, перед складання компонент заповніть подряпину прокладочним герметиком. У більшості випадків слід користуватися таким, що не застигає (або напівзастигаючим) герметиком.
Поради щодо зняття шлангів
Увага! Якщо Ваш автомобіль обладнаний системою кондиціювання повітря, у жодному разі не від'єднуйте від компонентів кондиціонера ніякі шланги до тих пір, поки система не буде розряджена в представницькому відділенні компанії Mercedes-Benz або фахівцем з систем кондиціювання повітря майстерні автосервісу.
Запобіжні заходи, яких слід дотримуватися при знятті шлангів, дуже близькі до таких при знятті прокладок. Уникайте пошкодження поверхонь штуцерів і патрубків, на які одягаються шланги, оскільки це може спричинити виникнення витоків. Особливо це стосується процедури зняття шлангів радіатора. Внаслідок різних хімічних реакцій відбувається «прикипання» гуми шлангів до поверхонь, що сполучаються штуцерів і патрубків. Для зняття шланга насамперед послабте хомут кріплення його на штуцері. Потім щипцями зі ковзним шарніром ухопіть шланг поблизу хомута і починайте обертати його на штуцері/приєднувальному патрубку вправо-ліворуч. Продовжуйте цю процедуру до звільнення шлангу, потім зніміть шланг зі штуцера. Невелика кількість силіконового або іншого мастила полегшить процедуру, якщо вона може бути введена в зазор між штуцером та шлангом. Для полегшення процедури встановлення шланга змастіть внутрішню поверхню шланга та зовнішню поверхню штуцера.
Як крайній засіб, або у разі однозначної необхідності заміни шланга на новий, одягнений на штуцер кінець шланга для зняття може бути розрізаний ножем і відокремлений від поверхні штуцера. У цьому намагайтеся не пошкодити ножем метал штуцера/сполучного патрубка.
У разі пошкодження хомута кріплення шланга замініть його новим. Хомути типу, що скручується, зазвичай слабшають з плином часу, тому, незалежно від їх стану, при нагоді їх краще замінити на хомути гвинтового типу.